Processus de fabrication de l'alimentation animale

Partie dosage:

Le nettoyage des matières premières est assuré par une double action émotteur-aspirateur. L’émotteur permet d’écarter les débris métalliques à l’aide d’un aimant, alors que l’aspirateur élimine les particules fines telle que la poussière.

Les cellules de dosage passent en premier lieu par "BP"(pesage) ensuite transporté par transporteur vers l’élévateur, ce dernier l’a ramène au pré-mélangeur « PMV» ensuite atteint « RBR » réserve avant broyage, puis elle arrive au broyeur BR1 qui permet une réduction des matières premières à une granulométrie plus petite afin de réaliser des mélanges homogènes. 

dès qu’elle termine  le vice broyeur « VB » la transporte à BL contrôle de l’état du broyage afin de décider son chemin, soit elle retourne de nouveau au broyeur ou bien elle passe à la pesée avant mélangeur « RM1 » dont la possibilité d’une injection liquide « huile, mélasse, choline, méthionine, lysine, avelut »  puis au mélangeur qui occupe une place essentielle dans la ligne de fabrication et requiert une attention  importante car l’homogénéité du produit doit être parfaite, puis elle se repese à « RMH1 » après mélangeur, à la façon de poursuivre son chemin grâce au transporteur TM1 qui la ramène au cellules farines.

Cuve minéral se pèse au "BP",et transporté directement au mélangeur. 

Partie granulation:

Partant par les cuves finies, transporté par des transporteurs vers l’élévateur qui ramène le produit a un boisson tampon « comporte niveau bas et niveau haut »  ensuite le vice VTTF1 dégage le produit au conditionneur appareil destiné à l’amélioration des aspects du produit par une injection de vapeur , ce dernier comporte 4 zones thermiques (1^ère = 60°c, 2ème=50°C, 3ème= 45°C, 4ème= 40°C). Lorsqu’on veut faire la vidange du conditionneur d’un produit, on utilise le filtre air propre.

Selon l’état du produit demandé, la destination  diffère.

Farine :

Si l’état du produit demandé est une farine donc le produit passe à la suite au refroidisseur dont son fonctionnement est comme ceux-ci :

Ce refroidisseur comporte 3étages thermiques, cela signifie que chaque étage se distingue d’une température précise. Au début, la quantité du produit passe a la première étage pour une duré de 60 sec et pour une température « ex 43,4°c » ensuite cette quantité passe a la deuxième étage d’une température moindre « ex36°C » .Et finalement elle passe au dernier étage « extraction » d’une température basse « ex33°C ».  Après le refroidissement du produit, il est transporté par un vice vers l’élévateur d’où peut-on injecter des aromes, qui le fait remonté au haut, pour se diriger vers le stockage du produit fini ou bien il peut se diriger vers l’enrobeur avant qu’il se stocke au DP pour qu’il y’ait l’injection de l’huile, d’enzymes et de diluant juste au cas où le client le demande.

Granulé :

Où bien si le produit demandé est un granulé donc ce dernier passe à la presse P1, il se dirige ensuite  vers l’émietteur qui sert à casser les granulés en particules de taille variante selon la nature du produit voulu.

1.      le cas où granule a une taille inférieur de la taille précisé, c’est pour cette raison il doit revenir a BF pour lui donner accès de nouveau au conditionneur, presse, émietteur, tamiseur.
2.    le cas ou le granule a une taille supérieur de la précisée, il revient à l’élévateur pour qu’il a accès à nouveau à l’émietteur.
3.     le granule à la taille précisée, il continue son chemin vers l’enrobeur « injection de l’huile, enzymes, diluant », pour se diriger vers le stockage du produit fini.